Preventief onderhoud wordt vaak samengevat als: onderhouden voordat een installatie uitvalt. Dat uitgangspunt is logisch, maar in de praktijk niet voldoende. Niet ieder component is even kritisch, niet ieder defect heeft dezelfde gevolgen en niet iedere installatie vraagt om hetzelfde onderhoudsinterval.

Een effectieve onderhoudsstrategie begint daarom niet bij de kalender, maar bij inzicht. Welke componenten zijn essentieel voor de veiligheid, beschikbaarheid en continuïteit van het proces? Welke faalmechanismen kunnen optreden? En welke onderhoudsvorm past bij het risico en de technische conditie van de installatie?

Door onderhoud risico gestuurd te organiseren, kunnen werkzaamheden gerichter worden gepland en worden afwijkingen eerder zichtbaar. Het resultaat is meer grip op installatieconditie, onderhoudsprioriteiten en bedrijfscontinuïteit.

Niet ieder component vraagt om dezelfde onderhoudsaanpak

Een vast onderhoudsinterval kan praktisch zijn, maar houdt niet automatisch rekening met de werkelijke conditie en kritikaliteit van een component.

Een hydraulische installatie kan bijvoorbeeld bestaan uit:

• hydraulische pompen;
• cilinders;
• hydrauliekslangen;
• afdichtingen;
• filters;
• ventielen;
• leidingwerk;
• powerpacks;
• sensoren;
• elektrische en elektrohydraulische besturingen.

Een defect aan een redundant of eenvoudig vervangbaar onderdeel heeft mogelijk beperkte gevolgen. Uitval van een veiligheidskritische actuator, pomp of afsluiter kan daarentegen de beschikbaarheid van een volledige installatie beïnvloeden.

Daarom is het verstandig om per installatie of systeemdeel te bepalen:

1. Welke functie vervult het component?
2. Wat gebeurt er wanneer het component uitvalt?
3. Welke gevolgen heeft dat voor veiligheid, productie en omgeving?
4. Hoe waarschijnlijk is het dat het faalmechanisme optreedt?
5. Is verslechtering vooraf meetbaar of tijdens een inspectie herkenbaar?
6. Welke onderhoudsvorm beheerst het risico het effectiefst?

Op basis daarvan kan onderscheid worden gemaakt tussen periodiek, conditie gestuurd en correctief onderhoud.

Periodiek, conditie gestuurd of correctief onderhoud?

Preventief onderhoud betekent niet dat ieder onderdeelstandaard na een vaste periode moet worden vervangen. De juiste aanpak hangt af van de functie, conditie en gevolgen van falen.

Wat is periodiek onderhoud

Bij periodiek onderhoud worden werkzaamheden volgens een vooraf bepaalde planning uitgevoerd. Dat kan geschikt zijn voor componenten waarvan bekend is dat slijtage samenhangt met gebruiksduur, belasting, draaiuren of een voorgeschreven inspectiecyclus.

Voorbeelden zijn:

• filters controleren of vervangen;
• slangen en verbindingen inspecteren;
• instellingen en beveiligingen controleren;
• bewegende componenten smeren;
• systemen functioneel beproeven.

Wat is conditiegestuurd onderhoud

Bij conditie gestuurd onderhoud bepalen metingen en inspectieresultaten wanneer ingrijpen nodig is. Denk aan oliebemonstering, drukmetingen, prestatiemetingen en visuele inspecties.

Integron voert onder meer preventieve oliemonsters uit en gebruikt de uitkomsten om te bepalen of filteren of olieverversing passend is. Hydraulische pompen kunnen daarnaast op een computer gestuurde testbank worden getest, waarna een testrapport inzicht geeft in de prestaties en mogelijke vervolgacties.

Wat is correctief onderhoud?

Correctief onderhoud vindt plaats nadat een defect of storing is vastgesteld. Voor sommige niet-kritische en eenvoudig vervangbare onderdelen kan dit een bewuste keuze zijn. Voor componenten met grote veiligheids- of continuïteitsgevolgen is uitsluitend reactief onderhoud meestal minder wenselijk.

De onderhoudsstrategie hoeft dus niet volledig preventief óf volledig correctief te zijn. Een goede aanpak combineert verschillende vormen van onderhoud op basis van risico, technische conditie en bedrijfsbelang.

Waarom heeft niet iedere installatie dezelfde onderhoudsaanpak nodig?

Voordat een onderhoudsplan wordt opgesteld, moet duidelijk zijn welke onderdelen cruciaal zijn voor het proces. Een kritikaliteitsbeoordeling helpt om installaties en componenten te rangschikken op basis van de gevolgen van uitval.

Daarbij kan bijvoorbeeld worden gekeken naar:

• persoonlijke en procesveiligheid
• gevolgen voor milieu en omgeving;
• productverlies;
• beschikbaarheid van de installatie;
• invloed op andere systemen;
• herstelduur;
• beschikbaarheid van reserveonderdelen;
• bereikbaarheid van het component;
• mogelijkheid tot tijdelijke bedrijfsvoering;
• wettelijke, normatieve en contractuele verplichtingen.

Een kritikaliteitsbeoordeling voorkomt dat alle componenten dezelfde aandacht krijgen. Mensen, tijd en budget kunnen hierdoor worden ingezet op de plaatsen waar een storing de grootste gevolgen heeft.

Hoe storingshistorie en conditiedata helpen om onderhoud slimmer te plannen

Een onderhoudsplan is sterker wanneer het wordt gebaseerd op technische gegevens in plaats van alleen op vaste intervallen.

Relevante informatie kan bestaan uit:

• eerdere storingen;
• terugkerende lekkages;
• olieanalyses;
• druk- en temperatuurmetingen;
• afwijkende geluiden of trillingen;
• testresultaten van pompen, cilinders en slangen;
• slijtagebeelden;
• vervanginshistorie;
• rapportages van monteurs;
• wijzigingen in belasting of gebruik.

Door deze informatie structureel te beoordelen, worden patronen zichtbaar. Wanneer een component herhaaldelijk dezelfde storing vertoont, is alleen repareren mogelijk niet voldoende. Dan moet ook worden onderzocht of de oorzaak ligt in de dimensionering, vervuiling, afstelling, belasting, montage of besturing.

Integron biedt naast onderhoud ook engineering, nieuwbouw, revisie en modernisering van hydraulische systemen. Bestaande powerpacks kunnen in bepaalde situaties opnieuw worden ontworpen of gereviseerd, waardoor volledige vervanging niet altijd noodzakelijk is.

Waarom vervuilde hydraulische olie één van de grootste storingsrisico's is

De conditie van hydraulische olie heeft directe invloed op de werking van een systeem. Vervuiling kan slijtage versnellen, ventielen beïnvloeden en de prestaties van pompen en andere componenten verminderen.

Oorzaken kunnen onder andere zijn:

• binnendringend vuil tijdens montage of onderhoud;
• onvoldoende filtratie;
• slijtagedeeltjes uit het systeem;
• verouderde olie;
• water of condensatie;
• onzorgvuldig bijvullen;
• onvoldoende reiniging na een reparatie.

Een oliebemonstering kan helpen om vervuiling en veranderingen in de olieconditie zichtbaar te maken. De uitkomst moet vervolgens worden vertaald naar een passende maatregel, zoals aanvullend filteren, verder technisch onderzoek of vervanging van de olie. Welke actie nodig is, hangt af van het systeem, de toepassing en de onderzoeksresultaten.

Hoe veilig onderhoud begint bij een goede voorbereiding

Onderhoud aan hydraulische en industriële installaties kan risico’s met zich meebrengen. Denk aan opgeslagen energie, hoge druk, bewegende delen, zware componenten, mogelijke lekkage en onverwachte bewegingen tijdens testen.

Daarom begint veilig onderhoud vóórdat gereedschap wordt ingezet. De werkzaamheden moeten worden voorbereid binnen de procedures en verantwoordelijkheden van de betreffende opdrachtgever en locatie.

Aandachtspunten zijn onder andere:

• de installatie en systeemgrenzen correct identificeren;
• voorzienbare risico's vooraf beoordelen;
• de installatie veiligstellen;
• druk en opgeslagen energie beheren;
• werkvergunningen en verantwoordelijkheden afstemmen;
• passende maatregelen en persoonlijke beschermingsmiddelen bepalen;
• wijzigingen en werkzaamheden zorgvuldig vastleggen;
• de installatie na afloop gecontroleerd testen en vrijgeven.

Bij werkzaamheden aan gas-, energie- en procesinstallaties zijn de specifieke voorschriften van de asset owner altijd leidend. Een algemeen onderhoudsartikel kan deze locatie- en installatie specifieke procedures niet vervangen.

Waar let u op tijdens een inspectie van een hydraulische installatie?

Een inspectie heeft pas waarde wanneer duidelijk is wat wordt gecontroleerd, hoe resultaten worden beoordeeld en welke opvolging nodig is.

Een inspectie van een hydraulische installatie kan zich bijvoorbeeld richten op:

• zichtbare lekkage;
• beschadiging van slangen en leidingwerk;
• slijtage van koppelingen;
• corrosie;
• vervuiling;
• olieconditie;
• druk- en temperatuurniveaus;
• werking van pompen en ventielen;
• prestaties van cilinders en actuatoren;
• bevestiging en ondersteuning van leidingwerk;
• werking van beveiligingen en besturingen.

Niet iedere afwijking vraagt om onmiddellijke vervanging. De ernst moet worden beoordeeld in samenhang met het faalrisico, de functie van het component en de operationele omstandigheden.

Wij zien preventief onderhoud als een combinatie van onderhoud en inspectie. Na afloop ontvangt u van ons een onderhoudsrapportage met aandachtspunten en, waar nodig, een voorstel voor herstel.

Waarom testen na onderhoud essentieel is voor een betrouwbare installatie

Een uitgevoerde reparatie betekent niet automatisch dat een installatie weer verantwoord in bedrijf kan worden genomen. Na onderhoud moet worden vastgesteld of het systeem functioneert zoals bedoeld.

Afhankelijk van de installatie en de uitgevoerde werkzaamheden kan de verificatie bestaan uit:

• visuele controle;
• lek controle;
• druktest;
• functietest;
• controle van instellingen;
• controle van beveiligingen;
• prestatiemeting;
• gecontroleerde proefdraaiing;
• beoordeling van afwijkende geluiden, temperaturen of bewegingen.

Bij Integron kunt u onder andere industriële slangen kan testen en certificeren. Na een test kan een rapport of certificaat met technische gegevens en resultaten worden geleverd. De concrete testmethode, acceptatiecriteria en vrijgaveprocedure moeten altijd aansluiten op het type installatie, de relevante eisen en de afspraken met de opdrachtgever.

Wat hoort thuis in een goede onderhoudsrapportage?

Voor asset owners is niet alleen belangrijk dát onderhoud is uitgevoerd. Achteraf moet ook duidelijk zijn wat is gecontroleerd, welke afwijkingen zijn vastgesteld en welke maatregelen zijn genomen.

Een bruikbare onderhoudsrapportage bevat bij voorkeur:

• identificatie van de installatie;
• datum en aanleiding van de werkzaamheden;
• omvang van de inspectie of onderhoudsbeurt;
• uitgevoerde controles en metingen;
• geconstateerde afwijkingen;
• vervangen of gerepareerde onderdelen;
• gebruikte testmethode;
• test- en meetresultaten;
• openstaande aandachtspunten;
• aanbevolen vervolgacties;
• voorgesteld moment voor herinspectie;
• relevante foto's, certificaten en meetrapporten.

Deze registratie ondersteunt technische besluitvorming en maakt het eenvoudiger om ontwikkelingen over meerdere onderhoudsmomenten te volgen.

Wanneer verdient preventief onderhoud zichzelf terug?

De vraag is niet alleen wat onderhoud kost, maar vooral welk risico ermee wordt beheerst. Hiervoor kunnen twee kostenscenario’s worden vergeleken.

Kosten van gepland onderhoud

• voorbereiding en werkvergunningen
• geplande inzet van monteurs;
• inspecties en metingen;
• onderdelen en materialen;
• testen en rapportage;
• eventueel geplande productiestilstand.

Mogelijke kosten van ongeplande uitval

• productieverlies;
• spoedinzet van personeel en leveranciers;
• aanvullende diagnose;
• versnelde levering van onderdelen;
• herstel van gevolgschade;
• aanvullende veiligheidsmaatregelen;
• testen en opnieuw in bedrijf nemen;
• vertraging van andere werkzaamheden.

Preventief onderhoud is niet automatisch in elke situatie goedkoper. De economische waarde ontstaat wanneer de kosten van een maatregel in verhouding staan tot de kans op falen en de mogelijke gevolgen daarvan.

Daarom is een risico gestuurde vergelijking sterker dan de algemene stelling dat preventief onderhoud altijd de goedkoopste keuze is.

Hoe maakt u de stap van gepland naar risicogestuurd onderhoud?

Een onderhoudskalender vertelt wanneer werkzaamheden gepland staan. Een onderhoudsstrategie legt ook uit waarom die werkzaamheden nodig zijn, welk risico ermee wordt beheerst en hoe het resultaat wordt aangetoond.

Een volwassen onderhoudsaanpak bestaat daarom uit:

1. Het afbakenen van de installatie en systeemgrenzen.
2. Het bepalen van kritische functies en componenten.
3. Het identificeren van relevante faalmechanismen.
4. Het beoordelen van veiligheid, omgeving en bedrijfscontinuïteit.
5. Het kiezen van een passende onderhoudsvorm.
6. Het voorbereiden en veilig uitvoeren van de werkzaamheden.
7. Het testen van de installatie vóór vrijgave.
8. Het documenteren van de resultaten en vervolgacties.
9. Het periodiek evalueren en bijstellen van het onderhoudsplan.

Zo wordt onderhoud geen verzameling losse werkzaamheden, maar een beheersbaar proces dat aansluit op de technische en operationele doelstellingen van de organisatie.

Wat levert risicogestuurd onderhoud op voor uw organisatie?

Preventief onderhoud is het meest waardevol wanneer het gericht wordt ingezet. Niet het aantal onderhoudsbeurten staat centraal, maar de vraag of veiligheids- en beschikbaarheidsrisico’s aantoonbaar worden beheerst.

Dat vraagt om inzicht in de installatie, een kritische beoordeling van faalrisico’s, passende inspectie- en testmethoden en een heldere onderhoudsrapportage.

Wilt u bepalen welke componenten het grootste risicovormen voor de veiligheid en beschikbaarheid van uw installatie?

Wij kunnen samen met uw technische organisatie de installatieconditie, kritikaliteit, onderhoudshistorie en beschikbare testresultaten beoordelen. Op basis daarvan kunnen gerichte onderhoudsprioriteiten en vervolgacties worden vastgesteld.

Neem contact met ons op voor een technische inventarisatie of onderhoudsadvies.

‍